Innovatives Diagnosegerät zur Dickenmessung von Förderbändern im Horizontaltransport

Wissenschaftliche Berichte Band 12, Artikelnummer: 7212 (2022) Diesen Artikel zitieren

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Die Diagnose von Förderbändern, die im horizontalen Transport eingesetzt werden, ohne dass das Band vom Förderband abgenommen und unter Laborbedingungen getestet werden muss, ist ein wichtiger Aspekt in Bergbauanlagen (Jurdziak et al., Adv Intell Syst Comput, 835:645–654, 2019). . Die aktuelle Prüfung und damit die Gewinnung von Erkenntnissen über die aktuelle Dicke der Förderbandabdeckungen ermöglicht eine steuerungsbeschleunigte Änderung. Es vermeidet auch Notstopps im Förderbetrieb und ermöglicht eine wirtschaftlich sinnvolle Planung einer Betriebsunterbrechung. Der Artikel stellt das Konzept des ersten in Polen mobilen Geräts zur Messung der Dicke von Förderbändern in Bewegung vor, das im Rahmen des NCBR-Projekts (Nr. 0227 / L-10/2018 [LIDER-Programm, Transport Przemysłowy i Maszyny Robocze, 1 (47)/2020, S. 60–61]) und präsentiert auch die Messergebnisse, die dank der Laborversion des Geräts erzielt wurden.

Die Lebensdauer des Förderbandes hängt von vielen Faktoren ab, die in der Literatur beschrieben werden3 – einschließlich der Art des transportierten Materials, der Besonderheit des Transportpunkts sowie der Länge und dem Zustand des Förderbandes. Abbildung 1 zeigt ein Konstruktionsdiagramm eines im Bergbau eingesetzten Bandförderers4.

Diagramm des Förderbandes.

Der teuerste und notwendigste Teil des Förderers ist das Band. Es wird geschätzt, dass die Kosten etwa 60 % der Kosten des gesamten Förderbands betragen5. Während des Betriebs ist es ungünstigen Phänomenen ausgesetzt, die seine Haltbarkeit erheblich verringern – Abrieb, Dehnung, Reißen, Schneiden, Rissbildung, Delaminierung und ungleichmäßige Arbeitsbedingungen aufgrund variabler Betriebsbedingungen (Temperatur, Atmosphäre, Belastung, UV-Strahlen, Riemenspannkraft, Reibung). ). Die Anforderungen an Hersteller von Förderbändern definieren das Band als hochwertiges Produkt, was sich wiederum in seinen Kosten niederschlägt. Umso wichtiger ist die Diagnose und das schnelle Erkennen möglicher Unregelmäßigkeiten, wenn diese noch beseitigt werden können. Ein möglicher Ausfall eines Förderbandes verursacht nicht nur Kosten für die Reparatur, sondern auch für erzwungene Transportunterbrechungen und Produktionsausfälle5,6.

Die Besonderheit der zerstörungsfreien Prüfung (ZfP) geht davon aus, dass sich das Objekt (hier das Förderband) bei der Untersuchung nicht verschlechtert und sich seine Struktur und Eigenschaften nicht ändern. ZfP-basierte Methoden gewinnen bei der Diagnose des technischen Zustands von Förderbändern immer mehr an Bedeutung7. Bisher konzentrierte sich die Forschung nur auf die einzelnen Komponenten des Förderers: Riemen8,9,10,11,12,13,14,15,16,17, Antriebe18, Umlenkrollen19 oder Getriebe20,21.

Viele Forscher auf der ganzen Welt haben zahlreiche Systeme zur Diagnose von Förderbändern entwickelt5. Einige der verfügbaren Methoden werden zur Diagnose des Zustands von Abdeckungen verwendet, andere zur Erkennung von Schäden am Stahlkern im Gummi22,23. Im Zeitalter von Industrie 4.0 führt die Installation eines Sensors am getesteten Objekt sowie die anschließende Erfassung und Verarbeitung von Daten zu einer Verbesserung des Forschungsprozesses und der Kontrolle der Kontinuität des Arbeitspunkts und verschiedener Arten von Bedrohungen1.

Ziel des an der Technischen Universität Breslau durchgeführten Projekts ist die Entwicklung eines neuen Geräts zur Dickenmessung und Beurteilung von Änderungen im Quer- und Längsprofil von Förderbändern sowie die Schaffung einer industriellen Version davon.

Der wichtigste Teil des entwickelten Geräts ist der Ultraschall-Abstandssensor. Der Sensor besteht aus zwei piezoelektrischen Elementen, eines im Sendermodus und das andere im Empfängermodus. Der Sender sendet eine Ultraschallwelle aus, also eine Welle mit einer Frequenz oberhalb der oberen Hörgrenze des menschlichen Ohrs (über 20 kHz), die sich im Raum ausbreitet und am Hindernis reflektiert wird. Das Echo wird vom Empfänger erfasst und die im Sensor gemessene Zeit vom Senden der Welle bis zum Empfang bestimmt eindeutig den Abstand zwischen Sensor und Hindernis. Die ausgesendete Ultraschallwelle breitet sich mit einer konstanten und bekannten Geschwindigkeit durch die Luft aus, abhängig von den Parametern des Mediums – hauptsächlich Temperatur, aber auch Luftfeuchtigkeit. Die Schallwelle ist eine mechanische Welle, sie breitet sich also als Störung des Mediums aus. Die Temperatur wird als die durchschnittliche kinetische Energie eines Moleküls definiert. Eine Temperaturänderung ändert also die Geschwindigkeit der Moleküle und damit die Geschwindigkeit der Wellenausbreitung. Um die temperaturabhängige variable Geschwindigkeit der Ultraschallwelle zu kompensieren, verfügen die Ultraschallsensoren über eine integrierte Temperaturkompensationsfunktion24.

Auf dem Markt erhältliche industrielle Ultraschallsensoren verwenden Frequenzen von 25 bis 500 kHz, und die Betriebsfrequenz des Sensors ist umgekehrt proportional zum Entfernungsbereich25 – Wellen mit niedrigeren Frequenzen werden zur Erkennung von Objekten in größeren Entfernungen und Wellen mit höheren Frequenzen zur Erkennung verwendet Objekte näher.

Die Idee der Dickenmessung basiert auf einer Differenzmessung – ein Ultraschallsensor wird sowohl oberhalb als auch unterhalb des Prüfobjekts platziert. Die Idee der Messung ist in Abb. 2 dargestellt. Der über dem getesteten Objekt platzierte Sensor bestimmt den durch das Symbol \(X_{1}\) beschriebenen Abstand und der unter dem Objekt platzierte Sensor – \(X_{2}\ ). Wenn man den Abstand zwischen den Sensoren über und unter dem Objekt (hier mit dem Buchstaben \(A\) gekennzeichnet) kennt, lässt sich eindeutig die Dicke des Objekts an einem bestimmten Ort bestimmen6,26,27.

Die Idee der Differenzmessung28.

Um den Betrieb der Anlage sicherzustellen, sind Ultraschallsensoren an zwei Messköpfen angebracht, zwischen denen sich das Förderband bewegt. Die Sensoren sind in gleichen Abständen voneinander auf einer Länge von 2,5 m angebracht, wobei an jedem der Messköpfe 50 Sensoren angebracht sind. Die Köpfe sind auf externen Stativen befestigt, deren Position durch Veränderung des Abstands der Stativbeine angepasst werden kann. Diese Art der Montage der Messköpfe ermöglicht es, die Messergebnisse unabhängig von Vibrationen, Bandstößen, die während der Tests auftreten können, sowie von im Laufe der Zeit auftretenden Verformungen der Förderstruktur zu machen, die eine effektive Montage des Geräts behindern oder verhindern können. Die Installation des entworfenen Systems auf einer eigenen Struktur ermöglicht die Installation des Systems in jedem flachen Abschnitt des Bandes und macht seinen Betrieb somit unabhängig von der Tragstruktur des Förderers29. Ein Diagramm des entworfenen Systems mit Abmessungen ist in Abb. 3 dargestellt.

Diagramm des entworfenen Geräts.

Um zu prüfen, ob die vorgeschlagene Idee, die Dicke des Förderbandes mithilfe von Ultraschallsensoren zu messen, den Herausforderungen gerecht wird, wurde eine Laborversion des Geräts hergestellt (polnisches Patent Nr. 228973). Gerät zur Messung der Dicke und Beurteilung von Änderungen im Quer- und Längsprofil des Förderbandes). Der Zweck des Baus einer Prototypenversion bestand darin, die Messmethode zu testen und die Komponenten des Industriegeräts auszuwählen29. Der Prototyp wurde sowohl unter Laborbedingungen im Bandtransportlabor der Breslauer Universität für Wissenschaft und Technik als auch unter realen Bedingungen im Bergwerk getestet. Die Messköpfe des Prototypensystems umfassen 7 Paare von Ultraschallsensoren, die auf zwei Messköpfen im Abstand von 250 mm zueinander über eine Spannweite von 1,5 m angeordnet sind. Das Prototypgerät nutzt zusätzlich zwei Laser-Abstandssensoren am Anfang und Ende des oberen Messkopfes. Die Aufgabe der verwendeten Laser-Entfernungsmesser bestand darin, die Parallelität der Messköpfe aufrechtzuerhalten – die Köpfe liegen parallel zueinander, wenn die Anzeigen beider Lasersensoren gleich sind. Abbildung 4 zeigt die Prototypenversion bei Messungen im Bergwerk.

Der Prototyp wurde während der Messungen auf einem Förderband im Bergwerk installiert.

Ein weiterer Bestandteil des Prototypsystems ist die Anwendung, die Rohmessdaten empfängt. Nach der Verarbeitung der Daten erstellt die Anwendung einen Bericht über den technischen Zustand des Bandes, der Diagramme enthält, die das Längs- und Querprofil an einem vom Benutzer ausgewählten Ort angeben, ein dreidimensionales Bild des Bandes sowie charakteristische Parameter für das ausgewählte Profil – durchschnittliche Dicke des Riemens, maximale und minimale Dicke. Die Messergebnisse bilden ein Datengitter, aber aufgrund der wenigen Platzierung von Sensoren entlang des Messkopfes wurde das Gitter bei der Erstellung eines dreidimensionalen Bildes und einer Konturkarte durch Interpolation der Werte zwischen der kubischen Methode („Cubic Hermite Spline“) verdichtet "), wonach der Wert am Abfragepunkt auf der kubischen Interpolation von Werten an benachbarten Gitterpunkten in jeder entsprechenden Dimension basiert. Eine höhere Sensordichte ermöglicht ein dichteres Messgitter und damit eine bessere Darstellung der Objektoberfläche, ohne dass eine kubische Interpolation zwischen seinen Knoten erforderlich ist. Dann reicht es aus, die Werte zwischen den Knoten des Messgitters nur durch lineare Interpolation zu berechnen.

Die an einem realen Objekt unter Bergbaubedingungen durchgeführten Tests ermöglichten es, den Prototyp des Geräts, seine Funktionsweise und Software unter schwierigen Bedingungen – bei erhöhter Luftfeuchtigkeit und Staubigkeit – zu testen. Zur Beurteilung der Banddicke muss das Gerät im flachen Abschnitt des Bandlaufs installiert und die Bandschlaufe einige volle Umdrehungen ausgeführt werden, um mögliche Messfehler zu minimieren. Die Messdaten werden in einer Datei gespeichert, nachdem der vom Sensorausgang gelesene Spannungswert in einem Abstand gemäß der vom Hersteller angegebenen Formel30, definiert durch die Formel (1), dekodiert wurde.

wobei \(d\) – Sensorabstand vom Hindernis (mm), \(U\) – Spannung am Sensor [V].

Die Analyse der Messdaten ermöglicht die Erstellung eines Querschnitts oder Längsschnitts des Riemens sowie die Darstellung seiner charakteristischen Parameter. Bei der Erprobung des Prototyps wurde ein 10 Jahre altes Förderband mit einer Nenndicke von 18 mm getestet. Der Gürtel wird in einem der Untertagebergwerke in Polen eingesetzt und besteht aus 13 Abschnitten. Abbildung 5 zeigt den Querschnitt des Riemens an zwei zufällig ausgewählten Punkten entlang der Länge des Riemens. Der Wert, der der Nenndicke des Riemens entspricht, ist rot markiert. Aufgrund der Tatsache, dass 7 Sensorpaare entlang des Messkopfes verteilt waren, sich jedoch nur 5 auf der Breite des Bandes befanden (ein Sensorpaar befand sich vollständig außerhalb des Bereichs (U1), das andere am Rand des Bandes (U7)) wurden die Anzeigen des ersten und des letzten Sensorpaares von der weiteren Analyse ausgeschlossen.

Der Querschnitt des Förderbandes – Geräteprototyptest.

Tabelle 1 stellt die wichtigsten Parameter für die in Abb. 5 dargestellten Querschnitte dar.

Der Flächenverlust (Quer- oder Längsschnitt) wurde mit der numerischen Integrationsmethode – der Trapezmethode – ermittelt. Analoge Diagramme und Parameter können für das Gesamtlängsprofil des ausgewählten Sensorpaars ermittelt werden. Abbildung 6 zeigt die Längsschnitte für drei Sensorpaare und Tabelle 2 fasst die Parameter zusammen, die jeden dieser Schnitte beschreiben.

Gesamtlängsschnitt durch ein Förderband – Geräteprototypentest.

Durch die Visualisierung aller Messungen in einem dreidimensionalen Diagramm können Sie ein dreidimensionales Bild des Bandes anzeigen und wichtige Parameter berechnen. Abbildung 7 zeigt ein dreidimensionales Bild des getesteten Förderbandes über seine gesamte Länge und eine Näherung über eine Distanz von 1000 Proben. Das Messgitter in der Visualisierung des dreidimensionalen Bildes wurde nicht verändert und enthält nur Knoten mit in den Messungen ermittelten Werten. Im Fall der Konturkarte wurde die Größe des Gitters geändert, indem es entlang der Breite des Gürtels um das Zehnfache vergrößert und entlang der Länge auf 200 Punkte reduziert wurde. Die Werte wurden mithilfe der kubischen Methode interpoliert. Die Höhenlinienkarte ist in Abb. 8 dargestellt.

Das dreidimensionale Bild des Bandes – Geräteprototyptest.

Konturkarte des Bandes – Geräteprototyptest.

Zur Beurteilung des technischen Zustands dienen nicht die Parameter für den Querschnitt an der vom Benutzer gewählten Stelle einer einzelnen Messung, sondern die grafische Darstellung des Mittelwerts und des Minimalwerts sowie des prozentualen Oberflächenverlusts entlang des Bandes , erleichtert die Beurteilung des technischen Zustands des Riemens. Solche Diagramme wurden für das Testobjekt ermittelt und ihr Aussehen ist in Abb. 9 und Tabelle 3 dargestellt.

Parameter des Querschnitts entlang der Länge des Riemens – Testen von Geräteprototypen.

Im Vergleich zur Prototypenversion weist die Industrieversion mehrere Modifikationen auf. Ultraschallsensoren wurden geändert. Außerdem wurde ein Inkrementalgeber hinzugefügt, um die Bandgeschwindigkeit zu steuern und das Messgitter gleichmäßig über das Band zu verteilen. Die Befestigung der Messköpfe an externen Stativen wurde verbessert, so dass die Installation des Gerätes bequem und schnell erfolgt. Die in der Laborversion des Geräts verwendete Hardware-Methode zur Unterstützung der Aufrechterhaltung der Parallelität durch den Einbau von zwei zusätzlichen Lasersensoren wurde durch eine Softwarelösung ersetzt – vor Beginn der Messungen werden alle Sensoren automatisch kalibriert. Die Messköpfe werden mithilfe von Modellplatten, die senkrecht auf beiden Seiten der Köpfe angebracht sind, über eine bestimmte Distanz verteilt. Der von allen verwendeten Sensoren gemessene Abstand sollte mit der Breite des verwendeten Endmaßes übereinstimmen. Wenn jedoch der Messwert eines Sensorpaars vom erwarteten Wert abweicht, wird das Paar dieser Sensoren automatisch neu kalibriert.

Die in der Industrieversion eingesetzten Ultraschallsensoren ermöglichen einen korrekten Betrieb im Bereich von 20 bis 250 mm und die Ergebnisse werden mit einer Auflösung von 0,1 mm gespeichert. Die Sensoren können in einem weiten Temperaturbereich arbeiten – von − 25 bis + 70 °C. Die Sensoren verfügen über die Schutzart IP67, wodurch sie völlig resistent gegen Staub und kurzzeitiges Eintauchen in Wasser bis zu einer Tiefe von 1 m30 sind.

Um die Lesewerte entlang des Förderbandes zu lokalisieren, wurde ein Inkrementalgeber verwendet, dessen Betriebsparameter in Kombination mit den Betriebsparametern der verwendeten Sensoren einen Betrieb des gesamten Systems mit einer Frequenz von 100 Hz30,31 ermöglichen. Diese Betriebsfrequenz ermöglicht eine Messung mit einer Längsauflösung alle 1 cm bei einem Band, das mit einer Geschwindigkeit von 1 m/s läuft, und alle 7 cm bei 7 m/s.

Abbildung 10 zeigt den Aufbau der Industrieversion des Geräts und Abb. 11 zeigt den Zusammenbau dieses Geräts in einer Laborumgebung.

Schema der Industrieversion des Geräts.

Messungen am Testband.

Die Industrieversion des Geräts zur Messung der Dicke des Förderbandes in Bewegung wird mit einer Standard-Wechselspannung von 230 VAC betrieben, kann jedoch bei vorübergehendem Stromausfall oder Stromausfall bis zu 3 Stunden lang betrieben werden Dank der internen Batterie.

Die Industrieversion des Geräts enthält wie die Laborversion eine Anwendung, die Quelldaten verarbeitet. Auch die Version der industriellen Anwendung wurde gegenüber der Prototyp-Anwendung erweitert. Die von den Sensoren empfangenen Daten werden dem Benutzer in Echtzeit präsentiert, es ist jedoch auch möglich, die Ergebnisse nach der Messung anzuzeigen. Das Programm zeigt wie beim Prototyp eine Reihe von Grafiken (Längs- und Querprofil an einem vom Benutzer ausgewählten Ort, 3D-Bild) und verschiedene Statistiken an.

Die nicht-invasive Diagnose von Förderbändern ist ein wichtiges Thema für die Aufrechterhaltung der Transportkontinuität in der Bergbauindustrie. Die Kosten für den Riemenwechsel gehören zu den Haupttransportkosten in einem Bergwerk32. Daher ist es sehr wichtig, den technischen Zustand von Förderbändern zu kontrollieren und schneller auf Unregelmäßigkeiten zu reagieren und diese zu verhindern. Es ist wichtig, dank der ermittelten und prognostizierten Geschwindigkeit des Riemenverschleißprozesses unter bestimmten Bedingungen den Zeitpunkt des Erreichens der Abriebgrenze vorherzusagen, Ausfallzeiten im Bergbau im Voraus zu planen und auf der Grundlage dieser Bedingungen eine Entscheidung über die Durchführung eines vorbeugenden Riemenwechsels zu treffen technischer Zustand. Im Rahmen des Projekts wurde das erste in Polen mobile Gerät zur kontinuierlichen Messung der Banddicke sowie der Quer- und Längsprofile gebaut. Dank der bei der Prüfung des Förderbandes gewonnenen Daten ist es nicht nur möglich, die Dicke oder das Profil zu bestimmen, sondern auch einige Schäden (z. B. lokale Abschürfungen und gerissene Abdeckungen) zu erkennen.

Der Vorteil des entwickelten Geräts besteht in der Möglichkeit, die Dicke des Förderbandes unabhängig von seinem Typ zu bestimmen. Mit dem BeltSonic-System können sowohl Bänder mit Stahlkern als auch Bänder mit Textilkern getestet werden. Die einzige Einschränkung beim Betrieb des Systems besteht in der Notwendigkeit, es im flachen Abschnitt des Bandlaufs zu installieren.

Die Idee der vorgeschlagenen Differenzmessung und der Aufbau der Messköpfe auf einer eigenen Konstruktion ermöglicht es dem System, unabhängig von einer Reihe von Faktoren zu arbeiten, die ein wesentlicher Bestandteil des Betriebs des Bandförderers sind – z. B. von Vibrationen, Bandschlägen oder anderen Faktoren Verformungen in der Tragkonstruktion des Förderers.

Die Implementierung und Erprobung der Laborversion ermöglichte deren Modifikation und damit den Bau einer neuen Industrieversion des Geräts mit verbesserter Struktur. Die Methode zur Befestigung der Köpfe an der Fördererstruktur wurde neu gestaltet und eine unabhängige Struktur verwendet, die es ermöglichte, den Betrieb des Systems sowohl von Vibrationen als auch von der Tragstruktur des Förderers, auf dem das System installiert werden soll, unabhängig zu machen.

Die Durchführung von Tests mithilfe eines Prototypsystems und die anschließende Analyse der Messschleife ermöglichen die Bestimmung der Stellen, die am stärksten potenziellen Schäden ausgesetzt sind, und ermöglichen somit eine schnellere Diagnose und Beseitigung etwaiger Unregelmäßigkeiten. Aus der Abbildung des Querschnitts selbst (Abb. 5) lässt sich viel über den technischen Zustand des Fördergurts ablesen, da anhand dessen beurteilt werden kann, an welcher Stelle des Querschnitts die Abriebrate des Fördergurts am höchsten ist höchste.

Die Analyse des Längsschnitts durch das Band ermöglicht die Beurteilung seines Profils über die gesamte Schleife. Aufgrund der Menge der über die Länge des Bandes verteilten Messdaten kann sich jedoch herausstellen, dass das Bild nicht lesbar ist. Der in Abb. 6 dargestellte Längsschnitt ist eine sich schnell ändernde Funktion, und die Menge der Messdaten ermöglicht keine visuelle Bestimmung der Stelle, an der die Dicke am kleinsten oder größten ist, aber sie ermöglicht eine Beurteilung des Gesamtcharakters. Durch die Mittelwertbildung aus vielen Messungen lässt sich die Veränderung der durchschnittlichen Dicke entlang der Achse beurteilen und durch die Analyse einzelner Abweichungen lassen sich Schäden (Hüllenrisse, Einstiche oder Abschürfungen) am Messort lokal erkennen. Dank der Verwendung eines Encoders ist es möglich, diese Fehler in der Schleife zu lokalisieren.

Die übrigen in den Tabellen 1 und 2 aufgeführten Parameter unterstützen die Beurteilung des technischen Zustands und zeigen dem Anwender sowohl Parameter wie den Minimal- und Maximalwert als auch den Verschleißgrad des Förderbandes an. Die Analyse der Parameter selbst sowie der Veränderungen dieser Parameter im Laufe der Zeit ermöglicht eine bessere Beurteilung des technischen Zustands des geprüften Objekts sowie die Entscheidungsfindung über einen möglichen Austausch oder eine Reparatur.

Aufgrund der großen Menge an Messdaten entlang der Länge des Förderbandes (in der Industrieversion des Geräts sind es 50 Sensorpaare) ist eine individuelle Analyse jedes Querschnitts keine praktikable Lösung. Daher kann der Benutzer die wichtigsten Werte unter den ausgewählten Parametern des Querschnitts ermitteln und das System generiert deren Verlauf abhängig von der Position des Querschnitts entlang der Länge des Förderbands. Die Diagramme in Abb. 9 zeigen den Wert der minimalen und durchschnittlichen Dicke des Bandes und den Prozentsatz des Oberflächenverlusts. Die Analyse dieser Daten ermöglicht es, den Ort der am stärksten abgenutzten Stelle zu ermitteln und auch die Frage zu beantworten, in welchem Abschnitt sich die potenzielle Beschädigung der Förderbandabdeckung befindet.

Die Industrieversion des Geräts wurde modifiziert – Ultraschallsensoren sind in einem Abstand von 25 mm voneinander platziert (in der Laborversion in einem Abstand von 250 mm), was ein viel genaueres Bild der Banddicke ermöglichte auf dem Querschnitt. Die Industrieversion des Geräts wurde modifiziert – Ultraschallsensoren sind in einem Abstand von 25 mm voneinander platziert (in der Laborversion in einem Abstand von 250 mm), was ein viel genaueres Bild der Banddicke ermöglichte im Querschnitt. Im nächsten Artikel werden die Ergebnisse von Tests eines Industriegeräts sowohl unter Labor- als auch unter realen Bedingungen vorgestellt, und die Ergebnisse der neuen Tests werden interpretiert und zur Vorhersage der Verschleißrate und der verbleibenden Zeit verwendet Lebensdauer des Riemens.

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Dieses Papier wurde finanziell unterstützt von Grant, Nr.: 0227 / L-10/2018.

Fakultät für Informatik und Telekommunikation, Breslauer Universität für Wissenschaft und Technologie, Breslau, Polen

Agata Kirjanów-Błażej & Tomasz Kozłowski

Fakultät für Bergbaugeotechnik und Geologie, Universität für Wissenschaft und Technologie Breslau, Breslau, Polen

Ryszard Błażej, Leszek Jurdziak und Aleksandra Rzeszowska

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RB und TK führten Untersuchungen im Bergwerk durch. LJ, AKB und AR haben die im Artikel enthaltenen Berechnungen durchgeführt. Alle Autoren haben das Manuskript überprüft.

Korrespondenz mit Agata Kirjanów-Błażej.

Die Autoren geben an, dass keine Interessenkonflikte bestehen.

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Nachdrucke und Genehmigungen

Kirjanów-Błażej, A., Błażej, R., Jurdziak, L. et al. Innovatives Diagnosegerät zur Dickenmessung von Förderbändern im Horizontaltransport. Sci Rep 12, 7212 (2022). https://doi.org/10.1038/s41598-022-11148-1

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Eingegangen: 30. Dezember 2021

Angenommen: 06. April 2022

Veröffentlicht: 04. Mai 2022

DOI: https://doi.org/10.1038/s41598-022-11148-1

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